由于煤、石油等傳統(tǒng)能源日益衰減以及環(huán)境愈加惡化，風能作為一種隨時可獲取的清潔能源越來越得到大家的重視。為滿足使用需求，目前風電機組的單位時間發(fā)電量可達 5~8 MW，其體積、載荷都越來越大，與之配套使用的主軸軸承直徑達 3 m 以上。

目前約 80%的風力發(fā)電機采用主軸軸承支承原理，所以對主軸軸承的使用壽命有很高的要求。主軸軸承的主要失效形式為疲勞點蝕、磨損、壓痕、腐蝕、斷裂、裝配不當、潤滑不足等，其中最常見的疲勞點蝕是由滾動體與內（外）圈轉動摩擦，套圈各滾動體表面在循環(huán)接觸應力作用下產生的，其影響因素有軸承的最大滾動體動載荷、轉速、內外圈與滾動體接觸而產生的溫升以及軸承的材料、表面粗糙度等，所以要選用淬火熱處理增強表面硬度、耐磨性，減少維護，提高使用壽命。

激光淬火以其加熱速度快、工件熱影響區(qū)小、熱變形小、表面光潔度好、批量處理成本低、質量穩(wěn)定、對環(huán)境無污染、通用性強、易實現(xiàn)自動化控制等特點，逐漸從多種熱處理技術中脫穎而出[5-6]。激光淬火通過快速加熱、冷卻工件，在不影響基體組織和性能的前提下，提高工件表面的耐磨、抗沖擊、抗疲勞等表面性能，但大量的實驗表明，激光淬火后，硬化層深度在 1 mm 以內。大型軸承需配套使用大直徑滾動體，這就要求套圈滾道具有一定深度的硬化層，且表面各處的硬化層深度大致相等，即均勻的硬化層分布。

42CrMo 鋼是風電機組主軸軸承滾道常用的材料，浙江工業(yè)大學的張群莉等人利用COMSOL Multiphysics 軟件對 42CrMo鋼激光淬火過程中的溫度場演變進行分析，通過工藝參數(shù)優(yōu)化，控制淬火過程的熱傳導時間和溫度梯度，在表面不熔化的前提下使得更多的熱量傳遞到試樣深處，以獲得較深的硬化層，并探究光斑尺寸對42CrMo 鋼激光深層淬火硬化層深度等幾何特征的影響，為提高激光淬火硬化層深度且實現(xiàn)均勻的硬化層分布夯實基礎。

激光深層淬火硬化層橫截面形貌圖

激光深層淬火硬化層硬度曲線

研究表明：

1）利用 COMSOL Multiphysics 軟件對 42CrMo鋼激光淬火過程中的溫度場進行模擬，可獲得淬火區(qū)域各點溫度歷史和硬化層的幾何特征，模擬所得的溫度曲線和硬化層幾何特征與實驗結果一致性較高，所建立的模型準確可靠。

2）在相同激光功率密度和掃描速度下，隨著光斑寬度增加，激光淬火硬化層的寬度近似呈正比例增加，硬化層深度則先增加后減少。在本實驗條件下，當光斑寬度為 20 mm 時，可以得到最大硬化層深度（4.08 mm）。

3）不同的光斑尺寸對硬化層分布均勻性影響較大，選擇較寬的光斑可以得到分布更加均勻的硬化層。